在TPE原料的注塑（sù）與擠出成型工藝中，溢料現象是製（zhì）約產品合格率與生（shēng）產效能的關（guān）鍵質量缺陷之一。若出（chū）現溢（yì）料問題不僅直接導致原材料損耗增加、後處理工序複雜化，還可能（néng）因溢料殘留引發製品尺寸超差、裝（zhuāng）配幹涉等衍生風險，進而影響終端產品的功能性與可靠性。那麽您知（zhī）道TPE原料出現溢（yì）料問題，該如何解決嗎?下麵色婷婷五月电影网小編為您介紹：

　　TPE原料出現溢料的可能原因及解決方法（fǎ）：

　　一、模具因素：精度與狀態（tài）是關鍵（jiàn）

　　(1)模具間隙過（guò）大

　　原因：長期使（shǐ）用導致型腔、型芯磨損，或分型麵不（bú）平整、有異物，使（shǐ）熔體易滲入間（jiān）隙（xì）。

　　解決：定期（qī）檢查TPE原料模具，用千分（fèn）尺測量關鍵尺寸，確保配合間隙在0.02-0.05mm內，超差需修複或更換部件。同時（shí），應（yīng）在合模前清理（lǐ）分型麵（miàn）異物，避免雜質卡（kǎ）入導致密封不嚴（yán）。

　　(2)模（mó）具設計缺陷

　　原因：分型麵、鑲件（jiàn）縫隙、滑塊滑配部位或頂杆孔隙設計不合理，易形（xíng）成溢料通道。

　　解決：優化TPE原料模（mó）具結（jié）構（gòu），如增加（jiā）排（pái）氣槽（cáo）、減小頂杆直徑或采用錐形頂杆（gǎn），減少熔體滲入風險。同時應對薄弱部位（wèi）(如（rú）滑塊)進行局部（bù）加強，提高模具剛性。

　　二、工藝參數：平衡壓力與速度（dù）

　　(1)注塑壓力過（guò）高

　　原因：壓力過大導致熔體強行擠入模具間隙，尤其（qí）在（zài）高流動性TPE原料中更易發生。

　　解決：逐步降低注塑壓力(每（měi）次降5-10MPa)，直至製品表麵平整且無縮痕。同時，應優化保（bǎo）壓時間（jiān）與壓力，當（dāng）TPE原料表麵無缺陷時，保壓時間減0.5-1秒，壓力降5-10MPa。

　　(2)注（zhù）塑速度過快

　　原因：高速注射使熔體衝（chōng）擊力大，易從模具縫隙溢出。

　　解決：適當降低TPE原料的注塑速度(降10%-20%)，采用“慢-快-慢”的多級注射策略，減少（shǎo）熔體前端壓力波動。

　　(3)溫度控製失衡

　　原（yuán）因：當溫度（dù）過高時，熔體流動性增強，黏度下降，易從模具口湧出(如擠出造（zào）粒時溫度超設定值10-20℃，流動性增加50%以上)。當（dāng）溫度不穩定，熔體流動性波動，導致TPE原料局部壓力驟增。

　　解（jiě）決：確保加熱溫度穩定且適中，定（dìng）期校準溫控係統，采用PID控製算法實現精（jīng）準調（diào）溫。同時，應根據TPE原料特性設定各區段溫度(如喂料段150-180℃，塑化段180-220℃，機頭200-230℃)。

　　三、設備狀態：維（wéi）護與校準不可忽視

　　(1)合模力不足

　　原因：注塑機額定合模力低於製品（pǐn）投影麵積形成的張力，導致脹模。

　　解決：選擇合模力匹（pǐ）配的注塑機(額定合模力（lì）需高於製品張力)，或通過增加模具厚度（dù）、優化流道設計減少所需合模力（lì）。

　　(2)設備磨損或（huò）故障（zhàng）

　　原因：止回環磨損、彈簧噴嘴失效、螺杆/料（liào）筒磨損或入料口冷卻係統故障，導致（zhì）熔體回流或“架橋”現象。

　　解決：定期檢查並更換磨損部件(如止（zhǐ）回環、彈簧)。同時，應確（què）保入料口冷卻係統正常，避免TPE原料（liào）因局部過熱分解。

　　四、原料特性：選擇與（yǔ）調整並重

　　(1)流動性過（guò）高

　　原（yuán）因：TPE原（yuán）料牌號流動（dòng）性太好，易快速填充型腔並滲（shèn）入間隙。

　　解決：根據產品要求選擇流動性適（shì）中的TPE原料牌號(如常溢料時選流動性稍低的型號)。可添加0.5%-2%增稠劑降低流動性(具（jù）體比例（lì）需試驗確定)。

　　(2)熱穩定性差

　　原（yuán）因：TPE原料加（jiā）工時分解，導致熔體黏度變化，影響注塑穩定性。

　　解決：確保TPE原料熱穩定性良（liáng）好，必要時添加抗氧化劑或紫外（wài）線吸收劑。同時（shí），應嚴格控製加工溫度，避免長時間高溫停留。

　　五、操作規範：細節決（jué）定成敗

　　(1)規範操作流程

　　原（yuán）因：TPE原料操作人員未按工藝參數或設備規程操作，導致參數波動或設備損壞。

　　解決：加（jiā）強培訓，確保TPE原料操作人員熟悉工藝要求(如溫度、壓力、速度設置)。同時（shí），應（yīng）建立標（biāo）準化操作流程(SOP)，定期檢查執行情況。

　　(2)原料預處理

　　原因：TPE原料水分或雜質含量過（guò）高，導致加工時分解或流動性異常。

　　解決：烘幹TPE原料(通常60-80℃烘幹2-4小時)，確保（bǎo）水分含量≤0.5%。同時，在使用前（qián）應過濾（lǜ）原料，去除雜質。

　　綜上所述，我們可以看（kàn）出，TPE原料溢料問題的（de）係統性解決需遵循“源頭（tóu）防控-過程控製-持續改進”的技術路徑，通過模具精度優化、工藝（yì）參數動態匹（pǐ）配、設（shè）備狀態智能（néng）監測及（jí）原料（liào）特性精準調控等手（shǒu）段構（gòu）建全流程管控體（tǐ）係（xì）。唯有將技術改進與管理升級深度融合，方能從根本上降低溢料風（fēng）險（xiǎn），助力TPE製品向高精（jīng）度、高一致（zhì）性、低成本方向持續進化。